par L'Exception, le 10 février 2023
Notre équipe est partie à la découverte du savoir-faire français de la maison Paraboot dans leur atelier de confection à St Jean de Moirans, au cœur des Alpes.
Fred Tersen, Directeur Commercial de Paraboot, nous a raconté l’histoire de ce fleuron français et les étapes de confection d’une paire.
Retrouvez toutes les étapes de la fabrication expliquées par Fred dans notre vidéo :
Vous vous demandez peut-être pourquoi une marque 100% française arbore un nom à la sonorité si anglo-saxonne. À l’origine, Paraboot a vu le jour lorsque Rémi Richard, son fondateur, a découvert la mode des boots aux États-Unis et le caoutchouc qui transitait par le port de Para au Brésil. Il a alors associé les deux noms pour créer Paraboot. La marque a été officiellement posée en 1919.
À cette époque, le caoutchouc constitue une véritable révolution : on passe d’une chaussure en semelle de bois à une semelle en caoutchouc, qui apporte souplesse à toutes les chaussures de cette nouvelle ère.
Paraboot dessine toutes les chaussures en interne. Les cuirs utilisés sont des cuirs de première qualité, Made in Alsace. C’est ici que les veaux vont brouter l’herbe en liberté dans les prairies.
Pour fabriquer les fameuses semelles en caoutchouc, il faut procéder à l’étape de vulcanisation. Les artisans insèrent le caoutchouc dans un moule mâle et un moule femelle, qu’ils font cuire pendant 6 minutes sous 200 degrés. La semelle en gomme Paraboot est alors obtenue. Paraboot est l’unique fabricant de chaussures à réaliser ses propres semelles !
La gomme naturelle, tirée d’une plante appelée l’hévéa, assure confort et longévité au produit.
Ensuite, un intercalaire est apposé entre la chaussure et la semelle. Il sera alvéolé à l’intérieur afin que l’air puisse circuler.
Les pièces de cuir sont ensuite découpées : on coupe des talonnettes pour l’arrière de la chaussure, des quartiers pour les côtés et une claque pour l’avant. Ces différentes pièces sont assemblées, et le corps de la chaussure voit alors le jour : on appelle ça la tige. On retrouve le dessus tige et l’intérieur qui s’appelle la doublure, en chèvre chez Paraboot.
Lors du piquage, les artisans assemblent les différentes pièces les unes avec les autres. Ces travaux de piqûre vont constituer la chaussure qui sera ensuite prête à la fabrication !
Une fois au stade de la fabrication, il faut prendre une forme qui représente le pied sur lequel on va rapporter une première de montage.
Suivant le montage, on apporte une trépointe : c’est une bande de cuir que l’on va apposer sur le pourtour de la chaussure. Suivant sa position, on la nomme trépointe norvégienne ou trépointe Goodyear.
La trépointe Goodyear est cousue à l’envers. Pour la trépointe norvégienne, on voit apparaître cette première piqûre. Aujourd’hui, Paraboot est le leader mondial du cousu norvégien.
On retourne ensuite la trépointe afin d’apposer l’intercalaire en caoutchouc préalablement fabriquée. Une fois fixée à l’aide de colle, la piqûre petit point est rapportée : c’est la deuxième piqûre la plus importante des chaussures Paraboot. Elle est parfois apparente, comme sur le modèle Chambord.
Une fois la piqûre faite, on peut rapporter la dernière semelle d’usure. D’ailleurs, chez Paraboot, les semelles d’usure sont remplaçables : on peut en rapporter une nouvelle dès que celle d’usure est endommagée. Et on se retrouve avec des chaussures quasi neuves !
Une fois tous ces empilages de semelages faits, on peut passer au fraisage. Lors du fraisage, les artisans vont ébarber, enlever le surplus de matière.
C’est l'opération la plus dangereuse : il faut deux ans de formation pour pouvoir la réaliser, et il faut s’assurer d’être bien appliqué. Finalement, c’est la main de l’homme qui fait que la chaussure aura un débordant plus important qu’un autre, et que chaque paire sera unique.
S'ensuit l’étape du verrage : c’est à peu près la même étape que le fraisage, seulement, cela se fait avec une bande en papier de verre, pour lisser au plus juste la chaussure.
Afin d’avoir la plus belle chaussure possible, des étapes de finition sont nécessaires : couper toutes les surépaisseurs, brûler les fils qui dépassent, coller une première de propreté, passer du colorant…
Enfin, on passe un coup de polissage et un coup de brosse, afin de la rendre plus ou moins brillante suivant la demande du client !
Avant d’être mises en boîte, les chaussures bénéficient d’un véritable contrôle qualité dans les ateliers. Les paires sont ensuite enveloppées dans du papier de soie, livrées dans des boîtes Paraboot.
Fred Tersen, Directeur Commercial de Paraboot, nous a raconté l’histoire de ce fleuron français et les étapes de confection d’une paire.
Retrouvez toutes les étapes de la fabrication expliquées par Fred dans notre vidéo :
Paraboot, les premiers pas
Vous vous demandez peut-être pourquoi une marque 100% française arbore un nom à la sonorité si anglo-saxonne. À l’origine, Paraboot a vu le jour lorsque Rémi Richard, son fondateur, a découvert la mode des boots aux États-Unis et le caoutchouc qui transitait par le port de Para au Brésil. Il a alors associé les deux noms pour créer Paraboot. La marque a été officiellement posée en 1919.À cette époque, le caoutchouc constitue une véritable révolution : on passe d’une chaussure en semelle de bois à une semelle en caoutchouc, qui apporte souplesse à toutes les chaussures de cette nouvelle ère.
Immersion dans les coulisses des ateliers de confection
Paraboot dessine toutes les chaussures en interne. Les cuirs utilisés sont des cuirs de première qualité, Made in Alsace. C’est ici que les veaux vont brouter l’herbe en liberté dans les prairies.
Le caoutchouc, l’ADN de Paraboot
Pour fabriquer les fameuses semelles en caoutchouc, il faut procéder à l’étape de vulcanisation. Les artisans insèrent le caoutchouc dans un moule mâle et un moule femelle, qu’ils font cuire pendant 6 minutes sous 200 degrés. La semelle en gomme Paraboot est alors obtenue. Paraboot est l’unique fabricant de chaussures à réaliser ses propres semelles ! La gomme naturelle, tirée d’une plante appelée l’hévéa, assure confort et longévité au produit.
Ensuite, un intercalaire est apposé entre la chaussure et la semelle. Il sera alvéolé à l’intérieur afin que l’air puisse circuler.
La découpe
Les pièces de cuir sont ensuite découpées : on coupe des talonnettes pour l’arrière de la chaussure, des quartiers pour les côtés et une claque pour l’avant. Ces différentes pièces sont assemblées, et le corps de la chaussure voit alors le jour : on appelle ça la tige. On retrouve le dessus tige et l’intérieur qui s’appelle la doublure, en chèvre chez Paraboot. Le piquage
Lors du piquage, les artisans assemblent les différentes pièces les unes avec les autres. Ces travaux de piqûre vont constituer la chaussure qui sera ensuite prête à la fabrication ! La trépointe : plutôt Goodyear ou Norvégienne ?
Une fois au stade de la fabrication, il faut prendre une forme qui représente le pied sur lequel on va rapporter une première de montage. Suivant le montage, on apporte une trépointe : c’est une bande de cuir que l’on va apposer sur le pourtour de la chaussure. Suivant sa position, on la nomme trépointe norvégienne ou trépointe Goodyear.
La trépointe Goodyear est cousue à l’envers. Pour la trépointe norvégienne, on voit apparaître cette première piqûre. Aujourd’hui, Paraboot est le leader mondial du cousu norvégien.
On retourne ensuite la trépointe afin d’apposer l’intercalaire en caoutchouc préalablement fabriquée. Une fois fixée à l’aide de colle, la piqûre petit point est rapportée : c’est la deuxième piqûre la plus importante des chaussures Paraboot. Elle est parfois apparente, comme sur le modèle Chambord.
Une fois la piqûre faite, on peut rapporter la dernière semelle d’usure. D’ailleurs, chez Paraboot, les semelles d’usure sont remplaçables : on peut en rapporter une nouvelle dès que celle d’usure est endommagée. Et on se retrouve avec des chaussures quasi neuves !
Le fraisage et le verrage
Une fois tous ces empilages de semelages faits, on peut passer au fraisage. Lors du fraisage, les artisans vont ébarber, enlever le surplus de matière. C’est l'opération la plus dangereuse : il faut deux ans de formation pour pouvoir la réaliser, et il faut s’assurer d’être bien appliqué. Finalement, c’est la main de l’homme qui fait que la chaussure aura un débordant plus important qu’un autre, et que chaque paire sera unique.
S'ensuit l’étape du verrage : c’est à peu près la même étape que le fraisage, seulement, cela se fait avec une bande en papier de verre, pour lisser au plus juste la chaussure.
La touche finale
Afin d’avoir la plus belle chaussure possible, des étapes de finition sont nécessaires : couper toutes les surépaisseurs, brûler les fils qui dépassent, coller une première de propreté, passer du colorant… Enfin, on passe un coup de polissage et un coup de brosse, afin de la rendre plus ou moins brillante suivant la demande du client !
Avant d’être mises en boîte, les chaussures bénéficient d’un véritable contrôle qualité dans les ateliers. Les paires sont ensuite enveloppées dans du papier de soie, livrées dans des boîtes Paraboot.
Vous pouvez également regarder le reportage de L’Exception sur le savoir-faire de Paraboot ici
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